Mais, comme en contrepartie il se décompose à la coulée en libérant de l’azote, l’utilisation de ce procédé de moulage et de noyautage reste limitée en fonderie d’acier. Il convient à toutes les métallurgies. De nos jours, en raison de leur moindre coût, ces résines sont surtout utilisées en petites et moyennes séries pour le moulage des pièces moyennes ou grosses.Le procédé met en œuvre, en plus d’un sable réfractaire, trois composants : une résine phénolique liquide (de faible viscosité), un durcisseur polyisocyanate à base de MDI (diphénylméthanediisocyanate) et enfin un dérivé de la pyridine sous forme liquide, qui agit en tant que catalyseur. 3. Son domaine d’emploi est la réalisation de moules et noyaux, en toutes séries, pour pièces en acier de toutes nuances. Elle peut être améliorée par adjonction d’oxyde de fer (2 à 3 %). La prise s’effectue en quelques secondes. Globalement c’est un procédé fiable, de mise en oeuvre facile, donnant des pièces de haut niveau de qualité. Il est plus communément connu sous le nom de « Bétaset ».Dans ce procédé silicate-CO2, c’est le silicate de soude de module (SiO2/Na2O) égal à 2,4 et contenant 44 % de matières sèches qui est le plus généralement employé car il constitue le meilleur compromis avantages/inconvénients. Les machines à mouler basse pression sont basées sur des principes combinés de serrage par secousses-pression ou vibrations-pression.
Cependant, ils nécessitent de recourir à des outillages métalliques coûteux, usinés à partir d’ébauches. Parmi les procédés à prise par gazage existant aujourd’hui dans l’industrie, il est sans aucun doute le plus ancien.La prise avec ces procédés qui mettent en œuvre des résines thermodurcissables a lieu : soit par étuvage, soit au contact d’un outillage chauffé (cas le plus fréquent). En fonderie d’acier, on ajoute souvent au sable de l’oxyde de fer pour réduire les risques de défauts de type gerces et piqûres. Le serrage du sable pour la confection des différentes parties du moule s’effectue manuellement à l’aide des outils habituels du mouleur main (fouloir, pilette, batte, fouloir pneumatique…). Ils sont le plus souvent mis en œuvre manuellement ou à partir d’installations semi-mécanisées (malaxeur asservi à un carrousel par exemple) pour les pièces moins massives.Les modèles utilisés dans ces procédés sont soit permanents, soit perdus. De plus, la prise s’effectue en milieu alcalin, ce qui signifie que l’on peut utiliser des sables moins purs du point de vue alcalinité, tels que le sable de mer, voire le sable d’olivine. En utilisant ces derniers, vous acceptez l'utilisation des cookies. Ivan Todorov l'a amené en croisant deux variétés: Bulgares; Alphonse Lavalle. Elles reçoivent toujours un silane et peuvent être modifiées par de l’urée ou de l’alcool furfurylique. L'augmentation de la rigidité de la structure des machines outils. Au lieu d’être utilisée sous forme liquide, l’ester est ici mis en œuvre sous forme gazeuse. Il présente de très bonnes propriétés de démoulage et de déboîtage car le sable ainsi préparé offre une certaine plasticité. Son temps de prise est très variable. Les pièces moulées sont sujettes à des défauts tels que le lavage au sable, l'inclusion de sable et la porosité.
Il est peu sensible aux défauts de crique et de gerce. Parmi les inconvénients, on peut citer les problèmes de déformation de noyaux, l’encrassement des boîtes et l’attaque de certains revêtements sur les outillages, tels que les vinyles et dérivés (vernis). Type de sable argileux sec L'humidité humide du sable de moulage utilisé pour ce type de sable est légèrement supérieure à celle du type humide. L'usinage à grande vitesse (UGV) est une technique d'usinage caractérisée par des conditions . Cette technologie est en principe réservée à la production de pièces en moyennes et grandes séries. La possibilité de régler le temps de prise du sable, fonction de sa durée de vie, de quelques minutes à quelques heures suivant les procédés, offre un très grand intérêt pour la fabrication de moules et de noyaux destinés au moulage de pièces de quelques kilogrammes à plusieurs dizaines, voire centaines de tonnes.
Le pieu en bois doit avoir un diamètre d'au moins 180 mm.